Возможности

Как мы собираем и как гарантируем качество.

Восемь линий SMT, десятиэтапный контроль качества, полная прослеживаемость MES и собственная испытательная лаборатория — всё, что стоит за платами, которые мы отправляем.

Производство

Производственная линия, построенная для масштаба.

Восемь высокоскоростных полностью автоматических линий SMT (Panasonic/NPM), две волновые пайки, пять сборочных линий и две линии нанесения конформного покрытия/УФ-обработки с автоматическим распылением и автоматическим депанелированием фрезерным роутером. Встроенный контроль включает SPI, AOI, рентген, ICT, FCT, первую статью (FAI) и тестирование RoHS.

8 линий SMTВысокоскоростные полностью автоматические Panasonic/NPM

2 линии волновой пайкиДвойная волна, с азотом

5 сборочных линийSMT + THT, блочная сборка и системная интеграция

2 линии лакопокрытия / УФСелективное покрытие и УФ-отверждение

200+ сотрудниковВ производстве, ОТК и инжиниринге

SPI · AOI · РентгенВстроенный контроль на каждом этапе

С 2020 годаНепрерывная работа

Подтверждённые производственные данные

Эксплуатационные показатели линии.

Текущие цифры, предоставленные производственной командой. Сроки поставки зависят от готовности дизайна, наличия материалов и согласованного плана тестирования.

<500 PPMДефектных деталей на миллион (DPPM)

>98%Выход годных с первого прохода

<30 минТипичное время простоя при переналадке

5–7 днейТипичное окно прототипирования

7–10 днейТипичное производство после готовности материалов

От 1 штукиМинимальный объём заказа

Контроль качества

Десять контрольных точек. Ничего не отправляется, пока каждая не пройдена.

Дисциплинированная последовательность сборки от входного контроля до исходящей отгрузки — каждый этап документирован, а не предполагается.

Входной контроль (IQC)

Каждая партия компонентов принимается, идентифицируется и проверяется по BOM, прежде чем попасть на производственный участок: резисторы проверяются на мостовом оборудовании, микросхемы — под микроскопом и на функциональном прохождении на специализированных приспособлениях, модули, диоды и транзисторы — по заводским отчётам о проверке. Катушки на этом этапе получают уникальный код в MES.

Контроль паяльной пасты (SPI)

Восемь установок SPI работают встроенно, проверяя паяльную пасту после нанесения. Объём пасты, смещение и покрытие измеряются на каждой площадке; платы, выходящие за допуск, удерживаются до начала установки компонентов.

Автоматический оптический контроль (AOI)

Восемь установок AOI — включая две специализированные 3D — охватывают контроль паяльной пасты и послеустановочный контроль, сканируя всю SMT-панель на предмет отсутствующих деталей, ошибок полярности и дефектов пайки. Результаты фиксируются в MES до входа платы в печь.

Контроль после оплавления и ИИ-проверка материалов

Платы проходят через печи оплавления Heller (13 зон) и JT (10 зон) с возможностью азотного оплавления и поддержкой компонентов 01005 и корпусов BGA/QFN. После оплавления платы повторно инспектируются, а ИИ-проверка смены материала перекрёстно сверяет каждую ленточную подачу с MES — если загруженный компонент не соответствует BOM, линия останавливается до запуска следующей платы.

Рентгеновский контроль

Рентген применяется на этапах SMT и DIP для контроля пустот под BGA и других скрытых соединений, таких как QFN. Формирование шариков припоя и уровень пустот проверяются там, где визуальный контроль недоступен.

Контрольная точка качества линии SMT (SMT-LQC)

Выделенная контрольная точка на границе этапа SMT — температурные профили печи оплавления проверяются каждую смену и при каждой переналадке, а влагочувствительные компоненты вакуумируются с отслеживанием срока годности. Сборка не может продвигаться дальше без записи в MES о прохождении SMT-LQC — проверка обязательна, а не предполагается.

Контрольная точка качества линии DIP (DIP-LQC)

Эквивалентная обязательная точка для навесного монтажа. Любая плата после ремонта регистрируется по документированному коду ремонта и проходит повторную инспекцию; каждая плата удерживается на DIP-LQC до чистого прохождения проверки.

Визуальный осмотр и функциональный тест

Полный визуальный осмотр собранной платы, затем испытания в цепи (ICT) и функциональные тесты (FCT) по вашей спецификации. Неисправности выявляются здесь, на нашем стенде, а не у вас.

Исходящий контроль качества (OQA)

Финальная документированная точка качества: перед упаковкой собираются тестовые записи, заметки инспекции и подпись первой статьи. Любая претензия клиента после поставки проходит документированный процесс 8D.

Отгрузка

Платы упаковываются в антистатической упаковке для международной отправки и отправляются в согласованную дату доставки, каждая с уникальным кодом прослеживаемости. Отчёты об отгрузке можно получить в один клик, чтобы сборка оставалась проверяемой после ухода от нас.

Прослеживаемость MES

Каждая плата прослеживается до деталей и партий.

Наша система управления производством (MES) отслеживает сборку на уровне компонентов от входного контроля до отгрузки. Каждая катушка получает уникальный код, сканируется и сверяется с базой данных перед попаданием на линию; каждая ленточная подача проверяется в MES перед началом каждого запуска. QR-коды и индексация тары связывают каждую плату с партией на протяжении производства. Живой канбан показывает эффективность линии, мощность и выход годных с первого прохода — в реальном времени, не задним числом. Предотвращение ошибочных материалов обеспечивается системой: ни одна катушка не попадает на линию без совпадения в базе данных — неправильная деталь останавливает линию, а не попадает на плату.

Прослеживаемость по партиям для компонентов и расходников
Сбор данных по серийным номерам на всех ключевых этапах
Панели в реальном времени и SPC для стабильного качества
Цифровые рабочие инструкции и E-SOP на каждой линии

Лазерная маркировочная станция для нанесения идентификаторов прослеживаемости в процессе производства

Компоненты

Процесс SMT

Контроль

База данных MES

Результаты испытаний

Упаковка

Отгрузка

Испытательная лаборатория

Собственное тестирование, не аутсорс.

Испытательное оборудование находится в том же здании, что и производственные линии. Проверки происходят тогда, когда нужно, — не когда у сторонней лаборатории появится окно.

Испытания на ЭМС / ЭМИ

Электромагнитная совместимость и испытания на излучение проводятся внутри компании.

Испытания на электробезопасность

Диэлектрическая прочность, непрерывность заземления и сопротивление изоляции — проверяются перед отправкой.

Нагрузочные и ресурсные испытания

Длительные нагрузочные прогоны и стресс-тесты для подтверждения, что запасы прочности конструкции выдерживают реальные условия эксплуатации.

Испытания компонентов и климатические испытания

Верификация входящих компонентов; камера постоянной температуры и влажности; осциллографы и прецизионное измерительное оборудование на месте.

Сертификации

Сборка на сертифицированном предприятии.

Каждая плата Faradine собирается на предприятии, сертифицированном по IATF 16949 / ISO 9001. То же предприятие имеет сертификацию ISO 14001 и ISO 45001 и признано национальным высокотехнологичным предприятием.

Хотите проверить качество перед заказом?

Пришлите файлы или вопросы. Менеджер проекта проведёт вас по процессу — и, где возможно, поделится тестовыми записями с аналогичных сборок.

Начать проект