Test EMC / EMI
Test di compatibilità ed emissioni elettromagnetiche condotti internamente.
Competenze
Come costruiamo e come lo garantiamo.
Otto linee SMT, una pipeline QA a dieci stadi, tracciabilità MES completa e un laboratorio test interno — la sostanza dietro ogni scheda che spediamo.
Lo stabilimento
Una linea produttiva progettata per la grande scala.
Otto linee SMT full-auto ad alta velocità (Panasonic/NPM), due linee a onda, cinque linee di assemblaggio e due linee di verniciatura conformale/UV con applicazione automatica a spruzzo e depaneling automatico con fresa router. L'ispezione in linea include SPI, AOI, X-ray, ICT, FCT, primo articolo (FAI) e test RoHS.
8 linee SMTPanasonic/NPM full-auto ad alta velocità
2 linee di saldatura a ondaDoppia onda, con azoto
5 linee di assemblaggioSMT + THT, box build e integrazione di sistema
2 linee di conformal coating / UVRivestimento selettivo e polimerizzazione UV
200+ personeTra produzione, QA e ingegneria
SPI · AOI · X-rayIspezione in linea a ogni stadio
Dal 2020In funzionamento continuo
Dati produttivi confermati
I numeri operativi dietro la linea.
Dati attuali forniti dal team di produzione. I tempi di consegna dipendono dalla prontezza del progetto, dalla disponibilità dei materiali e dal piano di test concordato.
<500 PPMParti difettose per milione (DPPM)
>98%Resa al primo passaggio
<30 minTipico fermo per cambio linea
5–7 giorniFinestra tipica per prototipazione
7–10 giorniProduzione tipica dopo la disponibilità materiali
Da 1 pezzoQuantità minima d'ordine
Pipeline QA
Dieci controlli. Nulla spedisce finché ognuno non è superato.
Una sequenza di montaggio disciplinata dalla ricezione merce alla spedizione — ogni stadio documentato, non dato per scontato.
01
Ispezione in ingresso (IQC)
Ogni lotto di componenti viene ricevuto, identificato e verificato rispetto alla BOM prima di entrare in reparto: i resistori sono testati per valore su apparecchiatura a ponte, i chip controllati al microscopio più un passaggio funzionale su appositi fixture, e moduli, diodi e transistor verificati rispetto ai rapporti d'ispezione originali di fabbrica. I reel vengono codificati univocamente nel MES a questo stadio.
02
Ispezione pasta saldante (SPI)
Otto unità SPI in linea controllano la pasta saldante dopo la stampa. Volume, offset e copertura della pasta sono misurati su ogni pad; le schede fuori tolleranza vengono bloccate prima che inizi il posizionamento componenti.
03
Ispezione ottica automatica (AOI)
Otto unità AOI — incluse due unità 3D dedicate — coprono l'ispezione pasta saldante e post-posizionamento, scansionando l'intero pannello SMT per componenti mancanti, errori di polarità e difetti dei giunti di saldatura. I risultati sono registrati nel MES prima che la scheda entri nel reflow.
04
Ispezione post-reflow e controllo materiale AI
Le schede passano attraverso forni di reflow Heller (13 zone) e JT (10 zone), con reflow ad azoto disponibile e supporto fino ai passivi 01005 e ai package BGA/QFN. Dopo il reflow, le schede vengono ri-ispezionate e un controllo AI di cambio materiale confronta ogni lane di alimentazione con il MES — se il componente caricato non corrisponde alla BOM, la linea si ferma prima che la scheda successiva parta.
05
Ispezione a raggi X
I raggi X vengono utilizzati nelle fasi SMT e DIP per l'ispezione dei vuoti BGA e altri package con giunti nascosti come QFN. La formazione delle sfere di saldatura e i livelli di vuoto sono verificati dove l'ispezione visiva non arriva.
06
Punto di controllo qualità linea SMT (SMT-LQC)
Un punto di blocco dedicato al confine della fase SMT — i profili di temperatura del forno di reflow sono verificati ogni turno e a ogni cambio linea, e i componenti sensibili all'umidità sono sottovuotati con tracciamento della shelf life. Il lotto non può proseguire finché l'OK del SMT-LQC non è registrato nel MES — il controllo è obbligatorio, non presunto.
07
Punto di controllo qualità linea DIP (DIP-LQC)
L'equivalente gate obbligatorio per l'assemblaggio a foro passante. Ogni scheda riparata viene registrata con un codice riparazione documentato e sottoposta a un secondo passaggio d'ispezione prima di proseguire; ogni scheda rimane al DIP-LQC finché il controllo non è pulito.
08
Ispezione visiva e test funzionale
Ispezione visiva completa della scheda assemblata, poi eseguiamo test in circuito (ICT) e test funzionali (FCT) su fixture secondo le tue specifiche. I difetti emergono qui, sul nostro banco, non sul tuo.
09
Controllo qualità in uscita (OQA)
Un ultimo gate qualità documentato: registri di test, note d'ispezione e approvazione del primo articolo vengono raccolti prima che inizi l'imballaggio. Ogni reclamo cliente dopo la consegna segue un processo 8D documentato.
10
Spedizione
Schede imballate ESD-safe per la spedizione internazionale e inviate in data concordata, ognuna con un codice di tracciabilità univoco. I rapporti di spedizione sono disponibili con un clic, così il lotto rimane auditabile anche dopo averci lasciato.
Tracciabilità MES
Ogni scheda tracciabile ai suoi componenti e lotti.
Il nostro Manufacturing Execution System traccia il lotto a livello componente, dall'ingresso merce alla spedizione. Ogni reel è codificato univocamente, scannerizzato e abbinato al database prima di raggiungere la linea; ogni lane di alimentazione è verificata nel MES prima dell'avvio di ogni corsa. Codici QR e indicizzazione dei contenitori collegano ogni scheda al suo lotto per tutta la produzione. Una kanban in tempo reale mostra efficienza, capacità e resa al primo passaggio — dal vivo, non retrospettiva. La prevenzione del materiale sbagliato è imposta dal sistema: nessun reel entra in linea senza corrispondenza nel database — un componente sbagliato ferma la linea invece di raggiungere la tua scheda.
- Tracciabilità a livello di lotto per componenti e materiali di consumo
- Acquisizione dati a livello di seriale in tutti i processi chiave
- Dashboard in tempo reale e SPC per una qualità stabile
- Istruzioni di lavoro digitali ed E-SOP su ogni linea
Componenti
Processo SMT
Ispezione
Risultati dei test
Imballaggio
Spedizione
Laboratorio test e affidabilità
Test interni, non esternalizzati.
Le apparecchiature di test si trovano nello stesso edificio delle linee di produzione. I controlli avvengono quando devono — non quando un laboratorio esterno ha uno slot.
Test di sicurezza elettrica
Tensione di tenuta dielettrica, continuità di terra e resistenza d'isolamento — verificati prima della spedizione.
Test di carico e affidabilità
Cicli di carico prolungati e stress test per validare che i margini di progetto reggano in condizioni operative reali.
Test componenti e ambientali
Verifica componenti in ingresso; camera a temperatura e umidità controllata; oscilloscopi e apparecchiature di misura di precisione in sede.
Certificazioni
Realizzato in uno stabilimento certificato.
Ogni scheda Faradine è prodotta in uno stabilimento certificato IATF 16949 / ISO 9001. Lo stesso stabilimento detiene la certificazione ISO 14001 e ISO 45001 ed è riconosciuto come impresa high-tech nazionale.
Vuoi verificare la qualità prima di ordinare?
Invia i tuoi file o le tue domande. Un project manager ti guiderà attraverso il processo — e, dove possibile, condividerà registri di test di lotti comparabili.