Kapabilitas

Bagaimana kami membangunnya, dan bagaimana kami menjaminnya.

Delapan jalur SMT, pipa QA sepuluh tahap, traceabilitas MES penuh, dan lab pengujian internal — substansi di balik setiap papan yang kami kirim.

Fasilitas

Jalur produksi yang dibangun untuk beroperasi dalam skala.

Delapan jalur SMT kecepatan tinggi full-otomatis (Panasonic/NPM), dua jalur wave-solder, lima jalur perakitan, dan dua jalur conformal-coating/UV dengan aplikasi semprot otomatis serta depaneling otomatis dengan milling-cutter router. Inspeksi inline mencakup SPI, AOI, X-ray, ICT, FCT, first-article (FAI), dan pengujian RoHS.

8 jalur SMTPanasonic/NPM kecepatan tinggi full-otomatis

2 lini solder gelombangGelombang ganda, mendukung nitrogen

5 lini perakitanSMT + THT, box build, dan integrasi sistem

2 lini conformal coating / UVPelapisan selektif dan pengeringan UV

200+ stafDi produksi, QA, dan rekayasa

SPI · AOI · X-rayInspeksi inline di setiap tahap

Sejak 2020Beroperasi terus-menerus

Data produksi terverifikasi

Angka operasional di balik jalur produksi.

Angka terkini yang diberikan tim produksi. Lead time bergantung pada kesiapan desain, ketersediaan material, dan rencana pengujian yang disepakati.

<500 PPMDefective parts per million (DPPM)

>98%First-pass yield

<30 menitWaktu henti tipikal saat pergantian jalur

5–7 hariJendela prototipe tipikal

7–10 hariProduksi tipikal setelah material siap

Dari 1 pcsMinimum order quantity

Pipa QA

Sepuluh titik pemeriksaan. Tidak ada yang dikirim sebelum semuanya lulus.

Urutan perakitan yang disiplin dari barang masuk hingga pengiriman keluar — setiap tahap didokumentasikan, bukan diasumsikan.

Incoming inspection (IQC)

Setiap batch komponen diterima, diidentifikasi, dan diverifikasi terhadap BOM sebelum menyentuh lantai produksi: resistor diuji nilainya dengan peralatan tipe jembatan, chip mendapat pemeriksaan mikroskop plus uji fungsional pada fixture khusus, dan modul, dioda, serta transistor diperiksa terhadap laporan inspeksi pabrik asli. Reel dikodekan secara unik dalam MES pada tahap ini.

Solder-paste inspection (SPI)

Delapan unit SPI berjalan inline, memeriksa pasta solder setelah pencetakan. Volume, offset, dan cakupan pasta solder diukur di setiap pad; papan yang di luar toleransi ditahan sebelum penempatan komponen dimulai.

Automated optical inspection (AOI)

Delapan unit AOI — termasuk dua unit 3D khusus — mencakup inspeksi pasta solder dan pasca-penempatan, memindai seluruh panel SMT untuk komponen yang hilang, kesalahan polaritas, dan cacat sambungan solder. Hasil dicatat ke MES sebelum papan memasuki reflow.

Post-reflow inspection & AI material check

Papan melalui oven reflow Heller (13 zona) dan JT (10 zona), dengan reflow nitrogen yang tersedia dan dukungan hingga komponen pasif 01005 serta paket BGA/QFN. Setelah reflow, papan diperiksa ulang, dan pemeriksaan perubahan material AI memverifikasi setiap jalur feeder terhadap MES — jika komponen yang dimuat tidak cocok dengan BOM, jalur berhenti sebelum papan berikutnya berjalan.

X-ray inspection

X-ray dijalankan pada tahap SMT dan DIP untuk inspeksi void BGA dan paket sambungan tersembunyi lainnya seperti QFN. Pembentukan solder ball dan tingkat void diverifikasi di mana inspeksi visual tidak dapat menjangkau.

SMT line quality checkpoint (SMT-LQC)

Titik penahan khusus di batas tahap SMT — profil suhu oven reflow diverifikasi setiap shift dan setiap pergantian jalur, serta komponen sensitif kelembaban divakum-pakai dengan masa simpan yang dilacak. Perakitan tidak dapat maju sebelum tanda tangan SMT-LQC tercatat di MES — pemeriksaan ini wajib, bukan diasumsikan.

DIP line quality checkpoint (DIP-LQC)

Gerbang wajib yang setara untuk perakitan through-hole. Setiap papan yang diperbaiki dicatat dengan kode perbaikan yang didokumentasikan dan mendapat pemeriksaan kedua sebelum melanjutkan; setiap papan ditahan di DIP-LQC hingga pemeriksaan bersih.

Visual inspection & functional test

Inspeksi visual penuh pada papan terakit, kemudian fixture in-circuit test (ICT) dan functional test (FCT) dijalankan sesuai spesifikasi Anda. Kerusakan muncul di sini, di meja kerja kami, bukan meja kerja Anda.

Outgoing quality assurance (OQA)

Gerbang kualitas akhir yang didokumentasikan: catatan pengujian, catatan inspeksi, dan tanda tangan first-article dikumpulkan sebelum pengemasan dimulai. Setiap keluhan pelanggan setelah pengiriman ditangani melalui proses 8D yang didokumentasikan.

Dispatch

Papan dikemas aman ESD untuk pengiriman internasional dan dikirim sesuai tanggal pengiriman yang dikonfirmasi, masing-masing membawa kode traceabilitas unik. Laporan pengiriman dapat diunduh dalam satu klik, sehingga perakitan tetap dapat diaudit setelah meninggalkan kami.

Traceabilitas MES

Setiap papan dapat dilacak ke komponen dan batch-nya.

Manufacturing Execution System kami melacak perakitan hingga tingkat komponen, dari barang masuk hingga pengiriman. Setiap reel dikodekan secara unik, dipindai, dan dicocokkan dengan basis data sebelum mencapai jalur; setiap jalur feeder diverifikasi dalam MES sebelum setiap putaran dimulai. Kode QR dan indeks turnover-box menghubungkan setiap papan dengan batch-nya sepanjang produksi. Kanban real-time menunjukkan efisiensi jalur, kapasitas, dan first-pass yield — secara langsung, bukan retrospektif. Pencegahan material salah ditegakkan oleh sistem: tidak ada reel yang masuk ke jalur tanpa kecocokan basis data — komponen yang salah menghentikan jalur, bukan sampai ke papan Anda.

Traceabilitas tingkat lot untuk komponen dan habis pakai
Pengambilan data tingkat serial di semua proses utama
Dasbor real-time dan SPC untuk kualitas yang stabil
Instruksi kerja digital dan E-SOP di setiap lini

Stasiun penanda laser yang digunakan untuk menerapkan pengidentifikasi traceabilitas selama produksi

Komponen

Proses SMT

Inspeksi

Basis data MES

Hasil pengujian

Pengemasan

Pengiriman

Lab pengujian & keandalan

Pengujian internal, bukan outsourcing.

Peralatan pengujian berada di gedung yang sama dengan jalur produksi. Pemeriksaan terjadi pada saat yang seharusnya — bukan kapan lab pihak ketiga memiliki slot.

Pengujian EMC / EMI

Pengujian kompatibilitas elektromagnetik dan emisi dilakukan internal.

Pengujian keselamatan listrik

Dielectric withstand voltage, kontinuitas ground, dan resistansi isolasi — diverifikasi sebelum pengiriman.

Pengujian beban & keandalan

Pengoperasian beban berkepanjangan dan stress testing untuk memvalidasi margin desain bertahan dalam kondisi operasi nyata.

Pengujian komponen & lingkungan

Verifikasi komponen masuk; ruang suhu dan kelembaban konstan; osiloskop dan peralatan pengukur presisi tersedia di tempat.

Sertifikasi

Dibangun di fasilitas bersertifikat.

Setiap papan Faradine dibangun di fasilitas bersertifikat IATF 16949 / ISO 9001. Fasilitas yang sama juga memegang sertifikasi ISO 14001 dan ISO 45001 serta diakui sebagai perusahaan teknologi tinggi nasional.

Ingin memverifikasi kualitas sebelum memesan?

Kirim file atau pertanyaan Anda. Manajer proyek akan memandu Anda melalui proses — dan, jika memungkinkan, membagikan catatan pengujian dari perakitan yang sebanding.

Mulai proyek Anda