IPC-A-610 Acceptance Classes: Class 1, 2 और 3 में अंतर — कौन-सी क्लास चुनें

मुख्य निष्कर्ष

• IPC-A-610 इलेक्ट्रॉनिक असेंबली के विज़ुअल acceptance criteria तय करता है: सोल्डर जॉइंट, कंपोनेंट प्लेसमेंट और बोर्ड की सफ़ाई। वर्तमान edition Revision J है, जो 2024 में प्रकाशित हुई।
• यह उत्पादों को तीन reliability classes में बांटता है: क्लास 1 (जनरल इलेक्ट्रॉनिक्स), क्लास 2 (डेडिकेटेड सर्विस इलेक्ट्रॉनिक्स) और क्लास 3 (हाई-रिलायबिलिटी, लाइफ़-क्रिटिकल इलेक्ट्रॉनिक्स)।
• क्लास 3 सबसे सख़्त है: अधिक सोल्डर फ़िलेट कवरेज, वॉइड के प्रति कम सहनशीलता, और उन दोषों के लिए शून्य छूट जिन्हें क्लास 2 cosmetic मानकर स्वीकार कर लेता है।
• क्लास का फ़ैसला असेंब्लर नहीं, बल्कि ख़रीदार करता है — यह उत्पाद की reliability ज़रूरतों पर निर्भर करता है। प्रोडक्शन शुरू होने से पहले इसे specify करें।
• क्लास 2 ज़्यादातर commercial और industrial हार्डवेयर को कवर करती है। क्लास 3 उन उत्पादों के लिए है जहां फ़ील्ड फ़ेल्योर अस्वीकार्य है — जैसे मेडिकल, एयरोस्पेस और ऑटोमोटिव सेफ़्टी सिस्टम।
• IPC-A-610 कनफॉर्मल कोटिंग और कंपोनेंट स्टेकिंग के acceptance criteria भी तय करता है, और केबल-एंड-हार्नेस का समकक्ष मानक IPC/WHMA-A-620 है — दोनों एक ही तीन-क्लास संरचना का उपयोग करते हैं।

यदि आप PCB असेंबली आउटसोर्स कर रहे हैं, तो आपको यह जानना होगा कि आपका बोर्ड किस IPC-A-610 क्लास पर बन रहा है और इससे आपको असल में क्या मिलता है। IPC-A-610 वह इंडस्ट्री स्टैंडर्ड है जो तय करता है कि स्वीकार्य इलेक्ट्रॉनिक असेंबली कैसी दिखती है — यह सोल्डर, प्लेसमेंट और फ़िनिश पर प्रगतिशील रूप से सख़्त सीमाओं के साथ उत्पादों को तीन reliability classes में बांटता है। यह गाइड उन इंजीनियरों और procurement मैनेजरों के लिए है जो सही क्लास specify करना चाहते हैं और बिना अनुमान लगाए inspection report पढ़ना चाहते हैं। इसे पूरा पढ़ने के बाद आप जान जाएंगे कि क्लास 2 और क्लास 3 में क्या अंतर है और आपका उत्पाद कहां फ़िट बैठता है।

IPC-A-610 वास्तव में क्या कवर करता है

IPC-A-610, "Acceptability of Electronic Assemblies", इलेक्ट्रॉनिक्स मैन्युफैक्चरिंग में सबसे अधिक उपयोग होने वाला विज़ुअल inspection स्टैंडर्ड है। यह एक तैयार असेंबली के लिए accept/reject criteria तय करता है: सोल्डर जॉइंट का आकार, कंपोनेंट अलाइनमेंट, लीड प्रोट्रूज़न, बोर्ड डैमेज और कंटैमिनेशन। यह एक workmanship स्टैंडर्ड है, process specification नहीं — यह बताता है कि "अच्छा" कैसा दिखता है, "वहां तक पहुंचेंगे कैसे" नहीं।

इसका साथी दस्तावेज़, IPC J-STD-001, सोल्डरिंग process को नियंत्रित करता है। दोनों का उपयोग साथ में होता है: J-STD-001 यह नियंत्रित करता है कि बोर्ड कैसे बने, और IPC-A-610 तय करता है कि परिणाम pass करता है या नहीं। प्रतिष्ठित असेंब्लर अपने ऑपरेटरों को दोनों के लिए certified करते हैं। यह जानने के लिए कि ये ISO 9001 और UL के साथ कैसे फ़िट बैठते हैं, हमारी गाइड पढ़ें कि pcb assembly certifications का असल में क्या मतलब है।

इस स्टैंडर्ड को IPC बनाए रखता है — इलेक्ट्रॉनिक्स मैन्युफैक्चरिंग का वैश्विक ट्रेड एसोसिएशन। वर्तमान edition, Revision J, मार्च 2024 में प्रकाशित हुई और इसमें अपडेटेड सोल्डर-जॉइंट और क्लीनलीनेस criteria, विस्तारित reference imagery, और कनफॉर्मल कोटिंग तथा वायर टर्मिनेशन पर अधिक स्पष्ट मार्गदर्शन शामिल है। हर condition को acceptable, process indicator या defect के रूप में आंका जाता है; पुरानी "target condition" श्रेणी को Revision H (2020) में हटा दिया गया था।

हर criterion के लिए तीन स्थितियां

हर inspection point पर, IPC-A-610 किसी given क्लास के लिए condition को acceptable या defect के रूप में चिह्नित करता है। defect आवश्यकताओं में विफल होता है और उसे rework, repair या scrap करना होता है। कुछ conditions को process indicator के रूप में चिह्नित किया जाता है: स्वीकार्य, लेकिन यह इस बात का संकेत है कि process ड्रिफ़्ट हो सकता है — इसे नज़र रखने योग्य है।

तीन acceptance classes समझाए गए

IPC-A-610 तीन product classes को failure के परिणामों के आधार पर परिभाषित करता है। क्लास 1 जनरल इलेक्ट्रॉनिक प्रोडक्ट्स है, क्लास 2 डेडिकेटेड सर्विस इलेक्ट्रॉनिक्स है, और क्लास 3 हाई-परफ़ॉर्मेंस इलेक्ट्रॉनिक्स है जहां डाउनटाइम बर्दाश्त नहीं किया जा सकता। जितनी ऊंची क्लास, उतनी सख़्त acceptance सीमाएं — क्योंकि हर स्तर पर फ़ील्ड फ़ेल्योर की लागत तेज़ी से बढ़ती जाती है।

तीनों classes का विवरण इस प्रकार है:

क्लास 1: जनरल इलेक्ट्रॉनिक प्रोडक्ट्स

क्लास 1 उन उत्पादों को कवर करती है जहां एकमात्र असली आवश्यकता यह है कि असेंबली शिप होने पर काम करे। cosmetic imperfections और छोटी सोल्डर समस्याएं तब तक स्वीकार्य हैं जब तक बोर्ड कार्य कर रहा हो। यह कम लागत, कम अवधि वाले consumer goods के लिए उपयुक्त है जहां failure का कोई सुरक्षा परिणाम नहीं होता। व्यवहार में, कम ही ख़रीदार क्लास 1 specify करते हैं, क्योंकि क्लास 2 की तुलना में बचत नगण्य है और reliability का अंतर इसके लायक नहीं।

क्लास 2: डेडिकेटेड सर्विस इलेक्ट्रॉनिक्स

क्लास 2 commercial और industrial हार्डवेयर के बड़े बहुमत के लिए default है। यह निरंतर प्रदर्शन और लंबी service life की अपेक्षा करती है, लेकिन छोटी, गैर-निर्णायक रुकावटों की अनुमति देती है। छोटी cosmetic खामियां तब तक pass हो जाती हैं जब तक वे function या reliability को प्रभावित न करें। यदि आप कोई consumer product, industrial controller या अधिकांश IoT हार्डवेयर बना रहे हैं, तो क्लास 2 लगभग निश्चित रूप से वही है जो आप चाहते हैं।

क्लास 3: हाई-रिलायबिलिटी इलेक्ट्रॉनिक्स

क्लास 3 वहां लागू होती है जहां निरंतर संचालन आवश्यक है और failure जान या mission की सफलता को जोखिम में डाल सकता है। मेडिकल डिवाइसेस, एवियोनिक्स, ऑटोमोटिव सेफ़्टी सिस्टम और सैन्य इलेक्ट्रॉनिक्स इसी श्रेणी में आते हैं। सीमाएं सबसे सख़्त हैं: अधिक सोल्डर फ़िलेट कवरेज, वॉइड और disturbed joints के प्रति बहुत कम सहनशीलता, और अलाइनमेंट तथा lead conditions पर सख़्त नियम। "cosmetic है, पर स्वीकार्य" की कोई गुंजाइश नहीं है। यदि कुछ borderline है, तो वह defect है।

क्लास 2 बनाम क्लास 3: असली अंतर कहां हैं

ipc class 2 बनाम class 3 का सवाल इस बात पर निर्भर करता है कि स्टैंडर्ड सोल्डर जॉइंट और प्लेसमेंट में कितना margin मांगता है। क्लास 3 लगभग हर criterion पर क्लास 2 की तुलना में अधिक wetting, भरे हुए fillets, सख़्त alignment और कम void allowance की मांग करती है। क्लास 2 उन conditions को स्वीकार करती है जिन्हें क्लास 3 अस्वीकार कर देती है, क्योंकि क्लास 3 यह मानकर चलती है कि उत्पाद thermal cycling, vibration या लंबी service life का सामना करेगा, जहां कोई भी कमज़ोरी आख़िरकार सामने आ जाती है।

क्लास 2 से क्लास 3 जाने पर बढ़ता हुआ स्तर — कुछ ठोस उदाहरण:

• क्लास 2 आमतौर पर बैरेल के लगभग 75% vertical solder fill को स्वीकार करती है; क्लास 3 इससे अधिक मांगती है, क्योंकि आंशिक रूप से भरा बैरेल thermal stress के तहत reliability जोखिम है।
• क्लास 3 अधिक पूर्ण wetting और भरे हुए fillets मांगती है। क्लास 2 पर cosmetic रूप से "काफ़ी अच्छा" joint, यदि fillet पतला है या wetting angle ग़लत है, तो क्लास 3 पर defect बन सकता है।
• साइड ओवरहैंग और rotation tolerances क्लास 3 में सख़्त हो जाती हैं — खासकर fine-pitch और छोटे chip parts पर, जहां misalignment contact area घटा देती है।
• क्लास 3 सोल्डर में कम voids और laminate damage, measling तथा ionic residue पर सख़्त सीमाएं अनुमत करती है, क्योंकि बोर्ड को हो सकता है तीन साल नहीं, बल्कि 15 साल तक टिकना पड़े।

व्यावहारिक निष्कर्ष: क्लास 3 "क्लास 2 पर एक परत पॉलिश" नहीं है। यह एक अलग inspection regime है — अक्सर BGAs जैसे hidden joints पर अधिक X-ray और अधिक documentation के साथ। इसकी inspection time, rework और yield में अधिक लागत आती है, इसलिए इसे तभी specify करें जब आपके अनुप्रयोग को वास्तव में इसकी ज़रूरत हो।

क्लास का फ़ैसला कौन करता है, और इसे कैसे specify करें

क्लास का फ़ैसला असेंब्लर नहीं, बल्कि ख़रीदार करता है। IPC-A-610 स्पष्ट है कि contract या documentation ही यह परिभाषित करता है कि कौन-सी क्लास लागू होगी, और यदि कोई क्लास stated न हो, तो असेंब्लर default रूप से क्लास 2 पर चला जाता है। इसलिए यदि आप specify नहीं करते, तो आपको क्लास 2 criteria मिलते हैं — ज़्यादातर उत्पादों के लिए यह ठीक है, लेकिन समस्या तब है जब आपके बोर्ड को क्लास 3 की ज़रूरत हो।

इसे सही करने के लिए, प्रोडक्शन शुरू होने से पहले ये तीन काम करें:

1. अपने documentation में "Built and inspected to IPC-A-610 Class 2" (या Class 3) लिखें। इसे implied न छोड़ें।
2. यदि आपको क्लास 3 visual acceptance चाहिए, तो आपके assembler को संगत J-STD-001 क्लास पर सोल्डर भी करना चाहिए। दोनों का मेल होना ज़रूरी है।
3. पूछें कि लाइन के ऑपरेटरों और इंस्पेक्टरों के पास वर्तमान IPC-A-610 certification है या नहीं। स्टैंडर्ड तभी काम आता है जब उसे लागू करने वाले लोग उसके प्रशिक्षित हों।

क्लास को आगे से तय कराना outsource pcb assembly china के सबसे असरदार तरीकों में से एक है — incoming inspection पर बुरे सरप्राइज़ के बिना। यह उस अस्पष्टता को दूर करता है जो "अच्छा" के मतलब पर विवादों की जड़ होती है।

लाइन पर क्लास कैसे दिखती है

एक असली SMT लाइन पर, IPC-A-610 क्लास यह तय करती है कि हर inspection gate कैसे calibrated होगा। Automated optical inspection (AOI) सिस्टम specified क्लास के लिए alignment, fillet और presence tolerances के साथ programmed होते हैं। X-ray hidden joints की जांच BGAs और QFNs के तहत class-specific void limits के आधार पर करती है। ऑपरेटर borderline joints की आंखों से जांच करते समय स्टैंडर्ड का reference लेते हैं।

आपकी चुनी हुई क्लास वह threshold तय करती है जिससे कोई aoi या X-ray inspector किसी joint को flag करता है, और यह इस बात में भी योगदान देती है कि पूरा pcb assembly process — stencil design से लेकर reflow profile tuning तक — कैसे चलाया जाए। क्लास 3 बोर्ड को आमतौर पर उसी बोर्ड की क्लास 2 बिल्ड की तुलना में सख़्त process control और अधिक inspection coverage मिलती है।

एक असली rejection कैसा दिखता है: एक AOI सिस्टम एक chip resistor को क्लास 3 limit से आगे बढ़े साइड ओवरहैंग के लिए flag करती है, ऑपरेटर इसकी पुष्टि करता है, और बोर्ड rework के लिए चला जाता है। वही ओवरहैंग क्लास 2 के तहत pass हो सकता था। इसे पूरे panel पर गुणा करें — तभी समझ आता है कि क्लास 3 की yield कम क्यों और लागत अधिक क्यों होती है। Faradine पर, in-line inspection के अलावा हर बोर्ड को शिप होने से पहले functionally test किया जाता है, इसलिए IPC-A-610 का verdict आख़िरी शब्द नहीं है — working-product check ही आख़िरी शब्द है।

IPC-A-610 कनफॉर्मल कोटिंग criteria

कनफॉर्मल कोटिंग को IPC-A-610 में स्पष्ट acceptance criteria मिलते हैं, क्योंकि खराब coating काम उन्हीं failures का कारण बन सकता है जिनसे बचाने के लिए उसे लगाया गया था: trapped moisture, टूटी हुई film के नीचे dendrite growth, और masked solder defects जो inspection से बच निकलते हैं। जब कोई बोर्ड coating के साथ specified होता है, तो इंस्पेक्टर cured film की जांच सोल्डर जॉइंट की ही तरह उसी class structure के आधार पर करता है।

• Coverage: assembly drawing जिन क्षेत्रों को coated बताता है, उन्हें पूरी तरह coated होना चाहिए, और film को उन्हें सुरक्षा देने के लिए पर्याप्त uniform होना चाहिए।
• Film condition: bubbles, blisters, delamination, dewetting, cracks और coating में फंसा विदेशी पदार्थ — सब class limits के आधार पर आंके जाते हैं; क्लास 2 पर जो process indicator के रूप में pass होता है, वह क्लास 3 पर defect हो सकता है।
• Keep-out areas: connectors, test points, adjustment components और कोई भी सतह जिसका मिलना या चालन आवश्यक है — उन्हें documentation के अनुसार coating से मुक्त रहना होगा।
• Operations का क्रम मायने रखता है: coating लगने से पहले सोल्डर जॉइंट की जांच class criteria के अनुसार होती है, क्योंकि coating के बाद नीचे के joints की visual verification X-ray तक ही सीमित रह जाती है।

Revision J ने स्टैंडर्ड के कनफॉर्मल कोटिंग मार्गदर्शन का विस्तार किया — यही एक वजह है कि coating से जुड़े सवाल अब coating-material specs से ज़्यादा IPC-A-610 की ओर जाते हैं। यदि आपके उत्पाद को coating चाहिए, तो इसे build documentation में coating material, coat करने वाले क्षेत्र और क्लास — तीनों — के साथ स्पष्ट लिखें। असेंब्लर के inspection plan में तीनों का उल्लेख होना चाहिए।

कंपोनेंट स्टेकिंग: जब एडहेसिव acceptance criterion बन जाता है

स्टेकिंग का मतलब है adhesive के साथ किसी कंपोनेंट को बोर्ड से बांधना ताकि वह vibration, shock और handling झेल सके। यह बड़े या भारी parts पर दिखती है — electrolytic capacitors, बड़े connectors, transformers, लंबे relays — और किसी भी ऐसी असेंबली पर जो high-vibration environment में जाएगी, यही वजह है कि यह क्लास 3 के काम पर सबसे आम है। IPC-A-610 स्टेकिंग को खुद एक inspectable feature मानता है, बाद की सोच नहीं।

Criteria सिद्धांत रूप में सीधे हैं: adhesive को वास्तव में कंपोनेंट के body को बोर्ड की सतह से बांधना चाहिए, उसे solder joints या pads और terminations में wick नहीं होना चाहिए, उसे part पर stress या damage नहीं पहुंचाना चाहिए, और staked कंपोनेंट को अपनी क्लास की alignment tolerances के भीतर ही बैठना चाहिए। बहुत कम adhesive का मतलब कमज़ोर bond है; बहुत अधिक, या ग़लत जगह adhesive, अपने आप में defect हो सकता है। यदि आपका उत्पाद vibration देखेगा — automotive, industrial, aerospace — तो अपने assembler से पूछें कि वे कौन-से parts stake करते हैं और स्टेकिंग की जांच किन criteria के आधार पर होती है।

IPC-A-610 बनाम IPC/WHMA-A-620: कौन-सा स्टैंडर्ड लागू होता है

IPC-A-610 printed board assemblies को कवर करता है — PCB पर सोल्डर किए हुए कंपोनेंट्स। IPC/WHMA-A-620 केबल और wire harness assemblies का साथी स्टैंडर्ड है: crimped terminals, splices, तारों पर connectors और harness dressing। दोनों एक ही तीन-क्लास संरचना साझा करते हैं, इसलिए इस लेख की क्लास 1/2/3 logic वहां भी लागू होती है, लेकिन criteria स्वयं पूरी तरह अलग हार्डवेयर को संबोधित करते हैं।

यह अंतर box builds और पूर्ण उत्पादों के लिए मायने रखता है: अंदर के बोर्ड IPC-A-610 पर आंके जाते हैं, उनके बीच की cabling IPC/WHMA-A-620 पर। यदि आपकी असेंबली में दोनों शामिल हैं, तो अपने documentation में दोनों स्टैंडर्ड — और हर एक की क्लास — specify करें, वरना harness काम जो भी workshop अपने से करती है उस पर default हो जाएगा।

IPC-A-610 revisions: 610 के बाद वाला अक्षर क्यों मायने रखता है

"IPC-A-610G" या "IPC-A-610C" जैसी खोजें वे लोग करते हैं जो स्टैंडर्ड के किसी ख़ास revision को ढूंढ रहे हैं, और यह अक्षर मायने रखता है क्योंकि criteria editions के बीच बदलते हैं। वर्तमान edition Revision J है, जो मार्च 2024 में प्रकाशित हुई। पिछली edition, Revision H (2020), वह थी जिसने हर criterion को acceptable, process indicator या defect में पुनर्गठित किया और पुरानी "target condition" श्रेणी हटा दी। Revision J ने वह संरचना बरकरार रखी और criteria तथा reference imagery को refresh किया, साथ ही कनफॉर्मल कोटिंग और wire termination पर अपडेटेड मार्गदर्शन दिया।

व्यावहारिक बात: अपने ख़रीदारी documentation में revision letter लिखें — "built and inspected to IPC-A-610J", सिर्फ़ "to IPC-A-610" नहीं — और पुष्टि करें कि आपके assembler के ऑपरेटर वर्तमान revision के प्रति certified हैं। किसी पुरानी revision के आधार पर लिखी गई inspection report उन joints को उससे अलग तरीके से accept या reject कर सकती है जैसा आपने सोचा था।

अक्सर पूछे जाने वाले सवाल

IPC-A-610 क्या है?

IPC-A-610 वह IPC स्टैंडर्ड है जिसका शीर्षक "Acceptability of Electronic Assemblies" है। यह तैयार इलेक्ट्रॉनिक असेंबली के लिए विज़ुअल accept और reject criteria तय करता है — सोल्डर जॉइंट, कंपोनेंट प्लेसमेंट, lead protrusion, बोर्ड damage और क्लीनलीनेस कवर करते हुए। यह इलेक्ट्रॉनिक्स मैन्युफैक्चरिंग में सबसे अधिक उपयोग होने वाला workmanship स्टैंडर्ड है और IPC द्वारा प्रकाशित है। वर्तमान edition Revision J है, जो 2024 में जारी हुई।

IPC क्लास 2 और क्लास 3 में क्या अंतर है?

क्लास 2 डेडिकेटेड सर्विस इलेक्ट्रॉनिक्स को कवर करती है जहां लंबी life अपेक्षित है लेकिन छोटी रुकावटें स्वीकार्य हैं। क्लास 3 हाई-रिलायबिलिटी इलेक्ट्रॉनिक्स को कवर करती है जहां failure बर्दाश्त नहीं किया जा सकता — जैसे मेडिकल और एयरोस्पेस उपकरण। क्लास 3 भरे हुए solder fillets, अधिक barrel fill, सख़्त alignment और कम void limits मांगती है। जो conditions क्लास 2 में cosmetic के रूप में स्वीकार होती हैं, वे क्लास 3 में अक्सर defects होती हैं।

मेरे उत्पाद के लिए कौन-सी IPC-A-610 क्लास चाहिए?

ज़्यादातर commercial, consumer और industrial उत्पाद क्लास 2 पर बनते हैं, जो reliability और लागत के बीच संतुलन रखती है। क्लास 3 तभी चुनें जब कोई फ़ील्ड फ़ेल्योर जानों या महत्वपूर्ण missions को जोखिम में डाल सकता हो — जैसे मेडिकल लाइफ़-सपोर्ट, ऑटोमोटिव सेफ़्टी, एवियोनिक्स या सैन्य सिस्टम। क्लास 3 inspection effort बढ़ाती है और yield घटाती है, इसलिए अनावश्यक रूप से अधिक specify न करें। क्लास 1 दुर्लभ है और केवल कम लागत, कम अवधि वाले goods के लिए उपयुक्त है।

मेरे बोर्ड पर कौन-सी IPC क्लास लागू होगी, यह कौन तय करता है?

यह फ़ैसला ख़रीदार करता है — contract या build documentation के माध्यम से। IPC-A-610 कहता है कि क्लास सहमति से specify की जानी चाहिए, और यदि कोई क्लास stated नहीं है, तो assembler default रूप से क्लास 2 पर चला जाता है। अपनी quote और purchase order में क्लास स्पष्ट रूप से लिखें, और incoming inspection पर विवादों से बचने के लिए पुष्टि करें कि यह IPC J-STD-001 के तहत आपकी soldering specification से मेल खाती है।

क्या IPC-A-610 और IPC J-STD-001 एक ही बात है?

नहीं। IPC-A-610 एक विज़ुअल acceptance स्टैंडर्ड है जो तैयार असेंबली को आंकता है, जबकि IPC J-STD-001 एक process स्टैंडर्ड है जो यह नियंत्रित करता है कि soldering कैसे की जाए। इनका उपयोग साथ में होता है: J-STD-001 build को नियंत्रित करता है और IPC-A-610 परिणाम की पुष्टि करता है। दोनों एक ही तीन reliability classes परिभाषित करते हैं, इसलिए संगति के लिए दोनों को मेल खाती क्लासों पर specify करना चाहिए।

IPC-A-610 का वर्तमान revision कौन-सा है?

वर्तमान edition IPC-A-610 Revision J है, जो मार्च 2024 में प्रकाशित हुई। इसने पूरी तरह criteria और reference imagery refresh किए, साथ ही कनफॉर्मल कोटिंग और wire termination पर अपडेटेड मार्गदर्शन दिया। हर inspection point को किसी given क्लास के लिए acceptable, process indicator या defect के रूप में वर्गीकृत किया जाता है; अलग "target condition" श्रेणी को Revision H (2020) में हटा दिया गया था। हमेशा पुष्टि करें कि आपका assembler नवीनतम revision पर inspect कर रहा है।

IPC-A-610 के कनफॉर्मल कोटिंग criteria क्या हैं?

IPC-A-610 cured कनफॉर्मल कोटिंग को निर्धारित क्षेत्रों के coverage, film condition (bubbles, delamination, dewetting, cracks और trapped विदेशी पदार्थ सभी class के आधार पर graded होते हैं) और connectors तथा test points जैसे keep-out areas के सही masking के आधार पर आंकता है। क्लास 3 क्लास 2 की तुलना में कम coating defects सहन करती है। Revision J (2024) ने coating मार्गदर्शन का विस्तार किया, और coating से पहले solder joints की जांच class के अनुसार होती है क्योंकि film उन्हें बाद की visual जांच से छिपा देती है।

IPC-A-610 के तहत कंपोनेंट स्टेकिंग क्या है?

स्टेकिंग adhesive के साथ किसी कंपोनेंट को बोर्ड से बांधना है ताकि भारी या लंबे parts vibration और shock झेल सकें। IPC-A-610 स्टेकिंग की खुद जांच करता है: adhesive को part को बोर्ड से बांधना चाहिए, solder joints और pads से दूर रहना चाहिए, कंपोनेंट को damage नहीं पहुंचाना चाहिए, और part को अपनी क्लास की alignment tolerances के भीतर छोड़ना चाहिए। यह क्लास 3 assemblies और high-vibration उत्पादों पर सबसे आम है।

IPC-A-610 और IPC-620 में क्या अंतर है?

IPC-A-610 printed board assemblies के लिए acceptance स्टैंडर्ड है; IPC/WHMA-A-620 केबल और wire harness assemblies को कवर करता है — crimps, splices और wired connectors। दोनों एक ही क्लास 1/2/3 संरचना का उपयोग करते हैं। ऐसे box builds जिनमें बोर्ड और cabling दोनों हों, को दोनों स्टैंडर्ड specify करने की ज़रूरत होती है — हर एक की अपनी क्लास के साथ।

शुरू से सही क्लास पर बनाएं

सही IPC-A-610 क्लास आगे से specify करना अपने assembler के साथ अपेक्षाएं सामंजस्य बैठाने और "अच्छा" के मतलब पर बहस से बचने का सबसे साफ़ तरीका है। तय करें कि आपके उत्पाद को वास्तव में क्लास 3 चाहिए या क्लास 2 इसे कवर कर देती है, इसे अपने documentation में लिखें, और पुष्टि करें कि आपके manufacturer के ऑपरेटर उसे लागू करने के लिए certified हैं।

यदि आप ऐसे partner चाहते हैं जो आपकी specified क्लास पर बनाए, in-line उसके against inspect करे और शिप होने से पहले हर बोर्ड का functional test करे, तो अपने प्रोजेक्ट के बारे में Faradine टीम से बात करें। आप हमारे capabilities और solutions overview में देख सकते हैं कि class-specified build end to end कैसे चलता है।