EMC / EMI testing
इलेक्ट्रोमैग्नेटिक कम्पैटिबिलिटी और एमिशन टेस्टिंग इन-हाउस कंडक्ट की जाती है।
क्षमताएँ
हम इसे कैसे बनाते हैं, और कैसे गारंटी देते हैं।
आठ SMT लाइनें, दस-चरणीय QA पाइपलाइन, पूरी MES ट्रेसेबिलिटी और एक इन-हाउस टेस्ट लैब — हर बोर्ड के पीछे की वास्तविकता जो हम शिप करते हैं।
सुविधा
एक प्रोडक्शन लाइन जो पैमाने पर चलाने के लिए बनी है।
आठ हाई-स्पीड फुल-ऑटो SMT लाइनें (Panasonic/NPM), दो wave-solder लाइनें, पाँच असेंबली लाइनें, और दो conformal-coating/UV लाइनें ऑटोमैटिक स्प्रे एप्लिकेशन और ऑटोमैटिक depaneling by milling-cutter router के साथ। इनलाइन निरीक्षण में SPI, AOI, X-ray, ICT, FCT, first-article (FAI) और RoHS टेस्टिंग शामिल है।
8 SMT लाइनेंPanasonic/NPM हाई-स्पीड फुल-ऑटो
2 वेव-सोल्डर लाइनेंड्युअल-वेव, नाइट्रोजन-सक्षम
5 असेंबली लाइनेंSMT + THT, बॉक्स बिल्ड और सिस्टम इंटीग्रेशन
2 कॉन्फ़ॉर्मल-कोटिंग / UV लाइनेंसेलेक्टिव कोटिंग और UV क्योरिंग
200+ कर्मचारीउत्पादन, QA और इंजीनियरिंग में
SPI · AOI · X-rayहर चरण पर इनलाइन निरीक्षण
2020 सेनिरंतर संचालन में
पुष्टि किए गए उत्पादन डेटा
लाइन के पीछे के संचालन संख्याएँ।
वर्तमान आंकड़े प्रोडक्शन टीम द्वारा उपलब्ध कराए गए। लीड टाइम डिज़ाइन तैयारी, सामग्री उपलब्धता और सहमत टेस्ट प्लान पर निर्भर करते हैं।
<500 PPMDefective parts per million (DPPM)
>98%First-pass yield
<30 minसामान्य लाइन-बदलाव डाउनटाइम
5–7 दिनसामान्य प्रोटोटाइपिंग विंडो
7–10 दिनसामग्री तैयार होने के बाद सामान्य उत्पादन
1 पीस सेन्यूनतम ऑर्डर मात्रा
QA पाइपलाइन
दस चौकीदारी बिंदु। जब तक हर एक पास न हो, कुछ भी शिप नहीं होता।
आने वाले सामान से लेकर आउटगोइंग डिस्पैच तक एक अनुशासित बिल्ड अनुक्रम — हर चरण दस्तावेज़ीकृत, माना हुआ नहीं।
01
Incoming inspection (IQC)
हर कॉम्पोनेंट बैच को प्राप्त, पहचाना और BOM के विरुद्ध सत्यापित किया जाता है इससे पहले कि वह प्रोडक्शन फ्लोर को छुए: रेसिस्टर्स को bridge-type उपकरण पर वैल्यू के लिए टेस्ट किया जाता है, चिप्स को माइक्रोस्कोप चेक और समर्पित टेस्ट फिक्स्चर पर फंक्शनल पास मिलता है, और मॉड्यूल, डायोड और ट्रांजिस्टर को मूल-फैक्टरी निरीक्षण रिपोर्ट के विरुद्ध चेक किया जाता है। इसी चरण में रीलों को MES में अद्वितीय कोड दिया जाता है।
02
Solder-paste inspection (SPI)
आठ SPI यूनिट इनलाइन चलती हैं, प्रिंटिंग के बाद सोल्डर पेस्ट की जाँच करती हैं। हर पैड पर पेस्ट वॉल्यूम, ऑफसेट और कवरेज मापा जाता है; सहनशीलता से बाहर जाने वाले बोर्ड कॉम्पोनेंट प्लेसमेंट शुरू होने से पहले रोक दिए जाते हैं।
03
Automated optical inspection (AOI)
आठ AOI यूनिट — जिनमें दो समर्पित 3D यूनिट शामिल हैं — सोल्डर-पेस्ट और पोस्ट-प्लेसमेंट निरीक्षण को कवर करती हैं, पूरी SMT पैनल को मिसिंग पार्ट्स, पोलैरिटी एरर और सोल्डर-जॉइंट दोषों के लिए स्कैन करती हैं। परिणाम बोर्ड के रिफ्लो में प्रवेश करने से पहले MES में लॉग किए जाते हैं।
04
Post-reflow inspection & AI material check
बोर्ड Heller (13-zone) और JT (10-zone) रिफ्लो ओवन से गुज़रते हैं, नाइट्रोजन रिफ्लो उपलब्ध है और 01005 पैसिव्स और BGA/QFN पैकेजों तक समर्थन है। रिफ्लो के बाद, बोर्डों का फिर से निरीक्षण किया जाता है, और एक AI material-change check हर फीडर लेन को MES के विरुद्ध क्रॉस-रेफरेंस करता है — यदि लोड किया गया कॉम्पोनेंट BOM से मेल नहीं खाता, तो अगला बोर्ड चलने से पहले लाइन रुक जाती है।
05
X-ray inspection
X-ray SMT और DIP चरणों में BGA void निरीक्षण और QFN जैसे अन्य हिडन-जॉइंट पैकेजों के लिए चलता है। सोल्डर-बॉल फॉर्मेशन और void स्तरों की पुष्टि की जाती है जहाँ विज़ुअल निरीक्षण नहीं पहुँच सकता।
06
SMT line quality checkpoint (SMT-LQC)
SMT चरण सीमा पर एक समर्पित होल्ड प्वाइंट — रिफ्लो ओवन तापमान प्रोफाइल हर शिफ्ट और हर लाइन चेंजओवर पर सत्यापित किए जाते हैं, और नमी-संवेदी कॉम्पोनेंट्स को वैक्यूम-पैक किया जाता है और शेल्फ-लाइफ ट्रैक की जाती है। जब तक SMT-LQC साइन-ऑफ MES में रिकॉर्ड न हो, बिल्ड आगे नहीं बढ़ सकता — यह चेक अनिवार्य है, माना हुआ नहीं।
07
DIP line quality checkpoint (DIP-LQC)
Through-hole असेंबली के लिए समकक्ष अनिवार्य गेट। किसी भी रिवर्क किए गए बोर्ड को दस्तावेज़ीकृत रिपेयर कोड के तहत लॉग किया जाता है और आगे बढ़ने से पहले दूसरा निरीक्षण पास मिलता है; हर बोर्ड DIP-LQC पर तब तक रुका रहता है जब तक चेक साफ न हो।
08
Visual inspection & functional test
असेंबल किए गए बोर्ड का पूर्ण विज़ुअल निरीक्षण, फिर आपकी स्पेसिफिकेशन के अनुसार in-circuit test (ICT) और functional test (FCT) फिक्स्चर चलते हैं। दोष यहाँ, हमारे बेंच पर सामने आते हैं, आपके नहीं।
09
Outgoing quality assurance (OQA)
अंतिम दस्तावेज़ीकृत गुणवत्ता गेट: पैकिंग शुरू होने से पहले टेस्ट रिकॉर्ड, निरीक्षण नोट्स और first-article साइन-ऑफ एकत्र किए जाते हैं। डिलीवरी के बाद कोई भी ग्राहक शिकायत दस्तावेज़ीकृत 8D प्रक्रिया से गुज़रती है।
10
Dispatch
बोर्ड ESD-सेफ पैकिंग में अंतरराष्ट्रीय शिपमेंट के लिए भेजे जाते हैं और पुष्टि की गई डिलीवरी तिथि के अनुसार रवाना किए जाते हैं, प्रत्येक में एक अद्वितीय ट्रेसेबिलिटी कोड होता है। शिपमेंट रिपोर्ट एक क्लिक में निकाली जा सकती है, ताकि बिल्ड हमारे यहाँ से जाने के बाद भी ऑडिटेबल रहे।
MES ट्रेसेबिलिटी
हर बोर्ड अपने पार्ट्स और बैच तक ट्रेस किया जा सकता है।
हमारा Manufacturing Execution System कॉम्पोनेंट स्तर पर बिल्ड को ट्रैक करता है, सामान आने से लेकर डिस्पैच तक। हर रील को अद्वितीय कोड दिया जाता है, स्कैन किया जाता है और लाइन तक पहुँचने से पहले डेटाबेस से मैच किया जाता है; हर फीडर लेन हर रन शुरू होने से पहले MES में सत्यापित किया जाता है। QR कोड और turnover-box indexing प्रोडक्शन के दौरान हर बोर्ड को उसके बैच से जोड़ते हैं। एक रियल-टाइम kanban लाइन दक्षता, क्षमता और first-pass yield दिखाता है — लाइव, पीछे मुड़कर नहीं। गलत सामग्री की रोकथाम प्रणाली द्वारा लागू की जाती है: कोई भी रील लाइन पर तब तक नहीं जाती जब तक डेटाबेस मैच न हो — गलत पार्ट लाइन रोक देता है, आपके बोर्ड तक पहुँचने के बजाय।
- घटकों और उपभोग्य सामग्री के लिए लॉट-स्तरीय ट्रेसेबिलिटी
- सभी प्रमुख प्रक्रियाओं में सीरियल-स्तरीय डेटा कैप्चर
- स्थिर गुणवत्ता के लिए रीयल-टाइम डैशबोर्ड और SPC
- हर लाइन पर डिजिटल कार्य-निर्देश और E-SOP
घटक
SMT प्रक्रिया
निरीक्षण
परीक्षण परिणाम
पैकेजिंग
शिपमेंट
टेस्ट और रिलायबिलिटी लैब
इन-हाउस टेस्टिंग, आउटसोर्स नहीं।
टेस्ट उपकरण उसी इमारत में है जहाँ प्रोडक्शन लाइनें हैं। चेक तब होते हैं जब उन्हें होना चाहिए — न कि जब किसी तीसरे पक्ष के लैब में जगह मिले।
Electrical safety testing
Dielectric withstand voltage, ground continuity और insulation resistance — शिपमेंट से पहले सत्यापित।
Load & reliability testing
वास्तविक संचालन स्थितियों में डिज़ाइन मार्जिन मज़बूत रहते हैं, यह सत्यापित करने के लिए विस्तारित लोड रन और स्ट्रेस टेस्टिंग।
Component & environmental testing
आने वाले कॉम्पोनेंट सत्यापन; constant-temperature और आर्द्रता चैम्बर; ऑन-साइट ऑसिलोस्कोप और प्रेसिजन मापन उपकरण।
प्रमाणपत्र
एक प्रमाणित सुविधा में निर्मित।
हर Faradine बोर्ड IATF 16949 / ISO 9001-प्रमाणित सुविधा में बनाया जाता है। उसी सुविधा के पास ISO 14001 और ISO 45001 प्रमाणन है और इसे राष्ट्रीय हाई-टेक उद्यम के रूप में मान्यता प्राप्त है।
ऑर्डर देने से पहले गुणवत्ता सत्यापित करना चाहते हैं?
अपनी फाइलें या सवाल भेजें। एक प्रोजेक्ट मैनेजर आपको प्रक्रिया से अवगत कराएगा — और जहाँ संभव हो, समान बिल्ड्स के टेस्ट रिकॉर्ड साझा करेगा।